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仕事が長く続く人と、仕事がすぐに失速する段取りの違い
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2015年10月24日  237号
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■ 仕事が長く続く人と、仕事がすぐに失速する段取りの違い
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日産車体を退職し、

良く本を読んでいた、船井幸雄先生の創業した船井総合研究所に

転職しました。


その時に、「時間」の概念を、

ガツーンと、変えてもらいました。


段取りが、単なる時間を短縮する道具から、人として必要な時間に変わった

そんな気がしたのです。


感覚的には

人形が、単なる物理利的な物体から


魂を吹き込むことにより、人に近い人形になる、そんな感じです。



こんな出来事がありました。


あるとき、船井幸雄先生と一緒に仕事をしているとき

私が先にお手洗いに行き、その後、船井幸雄先生が入られ


帰ってくると、秘書に

「野田君の後のトイレは、汚い」と言われました。


秘書に話しているのに、僕に聞こえる声で(笑)、、、、


私はすかさず

「会長、僕も大人だから、汚くなんてしてませんよ」と、言うと


「野田君は、生産性ってわかるか?」と聞かれました。

「はい、ご存じの通り、前職でそれが専門でしたから」と、答えると


「野田君は、浅はかだな。」と言われ続いて

「生産性というのはな、自分の時間を短縮するってことではなく

相手の時間を短縮することなんだ。

だから、日本人はお手洗いに行くと

スリッパを、ちゃんと次の人が履きやすいように向きを変えて

置くだろう。自分だけの時間短縮なら、次の人を考えずに脱いだら良い。


でも、それでは、浅はかな人間になってしまうよな。

お手洗いも、入るときより、美しくして出る。


これが、生産性を上げると言うことだと僕は思う。」



と、教えられました。


その後に、さらに、ホテルにいたので

「ホテルの部屋から出るときに

きちんとキレイにして出なさい。

そうすることにより、掃除係の人の時間が短縮される。」


「会長でもそれは、その人の仕事を奪うことにならないのですか?」

と、尋ねると

「本当に浅はかだな。

もし、その掃除係の人が

将来、がんばって資格を取って、今より世のためにがんばるぞと思っていたとする

そうであれば、掃除短縮で5分でも時間ができれば、その人は勉強をするかもしれない。

その方が世のため人のためになると思わないか?」


と、教えていただき


自動車エンジニアとして、0.1秒単位で時間削減を考えていた自分としては

この時はじめて、段取りをし、時間を短縮することが何の意味を持つのかを

はっきりと分かったのを記憶しています。


すべては、世のため人の為なのです。


生産性、段取りにより、時間短縮は

自分のためではなく、人のため。



ココではじめて、魂を入れられた思いがしたのです。


その後も、上司であり、師匠である、船井幸雄先生には


ことある事に、教えてもらいました。



経営とは何か?


と、尋ねたときにも


一番しては、いけないのが


「今だけ、自分だけ、お金だけ」だ。


向かうのは


「世のため、人のため」


これに向かうために

日々、成長したいと思うのです。



だから、段取りの達人になると言うことは


「人の時間を減らせること」

「世のため、人のためになること」


これが、究極の段取り達人だと思うのです。




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デートで分かる、仕事の出来る人、できない人!?
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2015年10月17日  230号
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日産時代

工場ですごく先輩達に意識させられ鍛え上げられたのが


「時間」

の概念でした。


日本の自動車メーカーが世界のトップクラスになれたのは

この考え方があったからだと思います。


「時間」

を考える上で、3つの言葉は常に

飛び交っていました。


「ムダ」

「整理整頓(または、5S)」

「段取り」


これを徹底することにより


生産性が向上し、安くて良いものが作れるようになったのです。



しかし、

当時は、本当にダメ社員で


ムダはたくさんあるは、整理整頓は出来ないは、段取りは悪いはで

本当に、うだつが上がらない社員でした。


あるとき

新しい材料の実験を

販売している自動車の生産ラインで、することがありました。



実験用の車に、新材料を使用しなければならないところを

ミスで、

生産車に使用してしまったのです。


「まー、怒られました」がそれもそのはず

自動車の生産ラインは、1時間止めると300万円

それにもう一度、実験をしないといけないですし

生産車に使用してしまったものは、もう一度作り直しです。


その時の上司からは

「考えても考えすぎることはない

ミスの無いように、徹底して頭の中でシミュレーションしろ!

段取り下手は、仕事下手だ」


と、言われました。


それ以降、頭の中で何度も何度も場面を思い描き

漏れがないかをチェックするくせづけをさせてもらいました。



日産時代には


「時間」をムダにしないために


徹底して段取りをする。


ということを学ばせてもらったのです。


段取りとは、辞書によると

「事を運ぶための順序。事がうまく運ぶように,前もって手順をととのえること。」


うまくいくためのものなのです。


では、段取りの良い人と、悪い人ではどんな違いがあるのか?


■「待ち時間」で分かる段取り力


とにかく、お昼ご飯の列は、すごいものがあります。

東京では、「ランチ難民」という言葉があるほどです。


平日のお昼でなくとも

おいしいものを食べに行こうと思うと、飲食店で並ぶことが多いのではないでしょうか?


しかし、出来る人は、並ばないのです。


待ち時間では、出来る人は3段階になっていて


一番下の

第1段階の人は、良く待つ。

通勤の電車の列、エスカレーターの列、飲食店で待つなどです。


第2段階の人は、待つなら他に行くか、待ち時間を有効活用する。

お目当てのお店が混んでいたら、他にしようと他に行く

それとも、待っている時間もったいないんだよね〜と

待ち時間を利用するための、本を持ち歩いたり、何かするものを準備している。

この段階の人は、おしいい、もう一息という感じ


第3段階の人は、待たない。

基本、混む、並ぶなどは、ちょっと想像したら分かることなので

待たないように事前に工夫します。



しかし、

第2段階の人が、注目されるのもまた、日本の特徴かもしれません。

第2段階の人は、待つなら他に行くために、あっ、混んでる。他探してくると、走ったり。

混んでいるときに用意が良いねと、


一見、いっしょうけんめいで、段取りが上手に見えます。


第3段階の人は、いつも、涼しい顔をしているので

段取り悪い人からは気づきにくいのです。


第3段階の段取り達人になるには


ポイントは、「前もって」と、「ずらす」です。

飲食店など、混むことが予測できるのならば、前もって、予約をする方が良いです。

だから、携帯や、スマホの電話帳には、すぐに電話できるお店を登録しておくのが良いです。

私は、地域ごとにevernoteを使って、飲食店で良かったところを

一覧にしています。


そして、ランチや通勤では

時間をずらすというのが最も有効です。


通勤も、1時間もずらすと驚くほどすいていますし

ランチも15分ずらすと、すごくすいています。


しかし、なかなかこれが、家庭の事情がとか、職場の事情がと、理由をつけて出来ないという人が多いようです。

それを、何とか変える工夫が、段取り上手になり、人生上手になるのです。


工場の専門的な言葉では

「平準化」と言います。


ピークを作らないという発想で

前もって考え、混雑しそうなときには、ずらすということをします。




デートで、男性を見極めるには「待ち時間」をチェックするのがすごく良いです。


何も考えずに、ここ並ぼうとする男は、段取り下手。

「並んでいるな〜他行こうか」とか、

「並んでいるな〜、そんなこともあろうかと思って二人で出来るゲームを用意してきたんだ」

このような人には、段取り上手と勘違いをする人が多いので要注意です。


だまされないでください。


段取り力の達人、つまり、人生の達人は

デート相手に、ストレスを与えません。

だから、前もってやっていることも気づかせません。

待たないで済む人。こんな人を選ぶと良いです。



待たないように

前もって考えるくせづけと、ずらすという発想が大切です。


段取りの良い人は、時間を待たないように、前もって早め早めの行動をする

段取りの悪い人は、その場その場で対応し、いつも待っている





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| ★工場技術の役立つこの一手 | 19:02 | comments(0) | - |
潜在意識に働きかける壁の使い方!?
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2015年10月10日  223号
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■ 潜在意識に働きかける壁の使い方!?
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良い工場は、壁の使い方がうまい。


というのを、工場のエンジニア時代に、先輩から聞いたことがあります。


最近

それと、通じることが


インターネット企業で、

同じ理由で


壁の使い方がうまい、という事がありました。



壁の使い方が上手というのは


「潜在意識」の働き方が上手なのです。



工場で有名な理論に

「見える化」があります。


昔に

計画台数に、生産が追いつかない、


計画台数と、現在の生産台数を掲示しただけで


生産台数が、計画台数に追いついたという現象があります。


これは、人を変えたわけでもなく

機械を変えたわけでもなく


掲示を変えただけ


つまり、意識を変えると


人間の生産量も変わるということなのです。



この、「意識化」するというのに

「壁」が良いのです。



「壁」に、大切なことを書く。


すると、

いつも壁を見るわけでもないのに

そこに書いてあることを知っているから


そこの前を歩くと、無意識に意識できるそうです。



だから、

壁に

「5S」 「整理・整頓・清掃・清潔・しつけ」と書いたり


「なぜなぜを5回」とか


「売上」を記載する

とか、


これが、意識されるようになります。


インターネットの先輩の会社は


最も大切なことを


壁や、ドアノブにつけたそうです。


すると、その言葉が刷り込まれるようになり

一体感が出てくるようです。



野田
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| ★工場技術の役立つこの一手 | 11:13 | comments(0) | - |
工数管理を考えるのも1つの手です。
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2015年7月18日  200号

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■ 工数管理を考えるのも1つの手です。
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工場技術の中で

大きな要素を占めているものに


「工数管理」があります。


作業時間に関わることです。

作業時間の考え方は

一度勉強しておくと

通常の仕事でも、生産性を上げるのに有効に思います。


工場では、

こんな考え方をします・


3M(Man人 Machine設備 Material物)を投入し

QCD(Quality品質 Cost原価 Quality品質)を上げる。


このために

大きな要素の1つ、人の働く時間、つまり工数を把握し

いかに減らせないか?

このために管理するのが工数管理です。


工数を管理し、削減(働きやすくする)していくのですが

ムダを探し、ムダを取り除きます。


そもそもムダってあるの?

と、考えがちですが


ムダの考え方を変えるのに工数管理し、

工数分析するのには意味があると思います。



一番のムダは

作業をしているしていないではなく

利益をもたらしてくれるコトに時間を割いているか?

が、重要になります。


トラックで配達している運送業は

トラックの荷物入れ、荷下ろしを

すごくたくさんしていても

利益になりません。


ここを短い時間にし、

トラックがたくさん移動できるように出来ないか?

と言う考え方をムダ取りと言います。



普通の事務でも、

探しものをしたり

書類の整理をしたり

その仕事自体は必要かもしれませんが

利益を直接生み出していないので

そこを改善出来ないかと考えます。


書類を整理する前に

そもそも、書類を減らせないか?

いままで4つあったのを、1つに減らせないか?

すると、時間が減ります。

その分、お客様と接するなど

利益に直接つながることに変えることが出来る。


このように改善するために

工数を管理していくというより、動作を把握していく

と言う発想なのです。


探す、動き回る、疲れる、待つ


こんなところに、改善の余地があるのです。


たまにみんなで集まり、


探す、動き回る、疲れる、待つなどのムダはないか?

利益を生み出すことは何か?

利益外になっている作業は何か?


これを皆で出し合うと、改善が出てきます。


    野田


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| ★工場技術の役立つこの一手 | 18:55 | comments(0) | - |
MOT(技術経営)を中小企業で意識する!?
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2015年7月11日  193号

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■ MOT(技術経営)を中小企業で意識する!?
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MOTを耳にしたことはありますか?

なかなか耳にしない言葉かもしれません。

MOTとは、MBAに付加して、

MIT(マサチューセッツ工科大学)が最初とされる

Management of Technology テクノロジー・マネジメント、

つまり、技術に経営を付加したものです。
 

「技術経営」という名称は

「技術を駆使した経営」という意味に取れなくもないが、

技術経営が扱うのはそうではなく、

主に製造業がものづくりの過程で培ったノウハウや概念を

経営学の立場から体系化したものである。
 
すなわち、技術を使って何かを生み出す組織のための経営学である。
 
そのため技術版MBAと説明されることも多い。(一部WIKIペディアより)


何やら難しそうですが

今では、

製造現場の考え方から

派生して

イノベーションマネジメントや

価値創造経営等というのは一般的な考え方になってきたように思います。


技術をどうコントロールして、経営していくか?

その部分で大きく重要なのは

技術=価値としたときに


価値を想像するということが、できるかどうかが重要です。

実はこの部分が、日本は弱いと思われがちだが


この部分は得意なのです。

テレビにしろ

車にしろ

いろんなモノが

すごい機能、性能は日本が開発していることが多いです。

しかしながら、利益が取れなくなった。

なぜ?

それは、価値創造ではなく

「価値獲得」が苦手のようです。


では、どうすると価値獲得ができるのか?


この方法が、最近、実は中小企業の方が有利にできるのです。


価値獲得するには、


3つのことを意識するのがポイントです。


(1) デザイン

(2) 現状を使う

(3) 大ヒットしない


デザインが、価値獲得に役立つのは

たくさんのことで実証済みです。


例えばアップルは

同じスペックのパソコンを比べると

windows製とは約5万円も差があります。


他にも

三洋電機が15年赤字だった白物家電部門が

ハイアールに買収されてから1年で黒字化したのも

デザインの要素があります。

だから、デザインを意識するのはすごく大切です。


なので、経営者は「感性」を上げておかないと


そこそこのモノしかできなくなってしまいます。

「悪くないが、格別すごいと言うわけではない、無難なモノ」


しかし、デザインを意識すれば

中小企業ではすぐに、変えることができるくらい

現場と近いと思うのです。


そして、

デザインだけで、お客様がリピートするわけではないです。


そこには、確固たる基本性能があります。


なので、自社の基本機能は何か?

を、考えないといけません。


パン屋さんだったら、パンの基本機能

おいしい!!

これがスゴイと、さらにデザインを意識すると

より、すごくなるということです。


パンのデザインもしかり

パッケージ、看板、制服などなど


製造業だけではなく、どの業種にも言えることだと思いませんか?


そして、

3つ目には

大ヒットさせないです。


急激にヒットすると飽きられます。

だから小出しにする方が良いのですが

これ、できるのに供給を絞ったらイヤなヤツと言われますが

中小企業は、そうでなくとも対応しきれないので

必然的に絞ることができます。



もっともっと、中小企業の経営者がデザインを意識することが

企業の価値獲得になると言うことを認識してもらいたいなーっておもいます♪

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| ★工場技術の役立つこの一手 | 18:28 | comments(0) | - |
結果がすべて?いえいえ、経営には、再現性が大事です!?
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2015年2月21日  176号

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■ 結果がすべて?いえいえ、経営には、再現性が大事です!?
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結果がすべて???


工場技術では、「NO」なのです。

なぜか?


昨年STAP細胞でも、よく耳にしましたが

技術は、

「再現性」をすごく意識します。


たまたまの結果は

次ができないので


商売になりにくいのです。



経営も「再現性」が必要なので

経営者も、工場技術の再現性は


意識すると良いのかもしれないなと、思ったのです。




工場技術の中に

「プロセスエンジニアリング」という言葉があります。


何かをスタートしてから、結果が出るまでの

段階をそれぞれ要素分けします。


その要素毎にどこを改善するかというのを見ていくのです。


例えば

時間を短縮したいという場合


原料を注文する、
運搬
工場に投入
加工
調整
検査


と、あった場合

それぞれ、どこかで時間短縮できないか

と、考えていきます。


要素を分けて、考えると

考えやすいのと

分解したものを変更すると

次に同じことをすると

再現しやすいのです。



この方法は

工場でなくても

使えます。


自分の業務時間を減らすには

要素分けをして

段取り時間がかかりすぎているのか

アイデア出しに時間がかかっているのか


取りかかるまでの時間が長いのか

探し物の時間が長いのか


要素つまり、プロセスを分解して

考え、改善する。


すごく単純なことですが

すごく効果があるようです。


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| ★工場技術の役立つこの一手 | 13:03 | comments(0) | - |
理系思考と文系思考!?
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2015年2月14日  169号

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■ 理系思考と文系思考!?
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企業は最近、理系を多く採る

と言う話し、良く耳にします。

学校基本調査によると

理系対文系は、おおよそ 1:2 にようです。


理系の方が少ないから、希少性が高く

すごそうだと言うのが実情で、実際理系を要望が多いというのは、一般的にはないようです。



エンジニアと、営業や企画など

技術系とそうでない部署と


仕事や、考え方の違いはあるのだろうか?


と、考えたのですが


当たり前のことなのかもしれませんが違いがあります。


やっていること、プロセスが違うので

思考が変わって当然だと思いますし


どちらが良いとか、悪いとかではなく


思考の違いがあるようです。


どんなことか?


生産技術という部門が製造会社にはあります。


それは何をするところかというと


簡単に言うと

安く、早く、良い品質のものを作るにはどうすると良いか?


を、考える部署です。


それをもう少しちゃんとした言葉で言うと

製造業は、

3つの柱で成り立っていて


「QCD」の3つを指します。


Q:Qは品質 (Quality)

C:コスト (Cost)

D:納期 (Delivery)


の3つです。


この3つをより良くするというのは

相反することを同時にする


という側面があります。 



これが、

技術者とそうでない方々の思考の違いのような気がします。


相反することを、バランス良く

どこで折り合いを見つけるか?


ということが、とっても重要で有り

それを見意識レベルで考えているように思います。



例えば

エスカレーター。


早く行きたい場合

エスカレーターが、すいていたら
エスカレーターの方が早いからエスカレーター


エスカレーターが混んでいたら
階段の方が早いから階段


のように、

常に一緒ということではなく


バランスを考える人がエンジニアつまり理系に多い気がします。


経営者は、このバランス感覚は特に必要な気がします。



■ どこに向かうのか?

■ そこに向かうのに、どんなバランスで行くか?



このバランス感覚がズレると



継続はしにくく

一時(いっとき)の調子の良さで終わってしまうように思います。


(古巣の日産車体に見学に行ったときの写真)


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| ★工場技術の役立つこの一手 | 21:13 | comments(0) | - |
世界一の自動車大国になったのは、段取り力のなせる技!?
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2015年2月7日  162号

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■ 世界一の自動車大国になったのは、段取り力のなせる技!?
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今から思えば

自動車工場で、仕事のイロハを

すごく教えてもらいました。


その1つに、「段取り」があります。


段取りで最も大切なことは何か?


今から思えば、それを徹底的に教えてもらったように思います。



自動車は、新車開発をするとき

20年前は、開発期間が6年ぐらいで(車によって期間は異なる)


3万部品、開発に携わる人5000人でしたから


とにかく、「段取り」がうまくでき

個人の能力もさることながら


組織として、抜けが無いかのチェック機能が作用していないと

期間内に開発できないことになります。


では、

段取りで最も大切なことは何か?


とにかく、

やるべき項目をより多く出せること。

やる項目を、縦軸に

横に日程を書き


計画日程に間に合うかどうかも検討しておく。



例えば、

旅行という計画がある場合も


やる項目を出す。

航空券手配とか

持ち物とか

とにかく項目を出し

買いに行く日とか


検討する日とかも入れていく


そんな感じ。


そして、

それを

定期的に、部署全員でチェックする日を作る。



すると、あれが抜けていないか?

とか

この日程で、検証はできないとか


抜け漏れをチェックする。


この段取り力が


日本を世界一の自動車大国にしたと言っても過言ではないのです。


新人のころ

よく言われた言葉は


「準備してもしすぎることはない」


頭の中でのシミュレーションを良くしたものです。


段取り力があるかどうかは、日程表を作らせるとすぐわかるようです。


仕事でしっかりとした、日程表を作るクセ付けをすると良いかもしれません。


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| ★工場技術の役立つこの一手 | 23:41 | comments(0) | - |
GDP 業種別構成比変遷と、工業の中での業種変遷大幅な違い!?
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■ GDP 業種別構成比変遷と、工業の中での業種変遷大幅な違い!?
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日本は工業の国と言われてきました。


GDP構成比は

2012年で

農林水産業 1.2%
製造業 18.2%
建設業 5.7%
卸小売業 14.5%
サービス業 19.9%

と製造業の占める割合は大きいです。



1954年は、

農林水産業 21.8%
製造業 23.4%
建設業 4.6%
卸小売業 16.5%
サービス業 17.9%



と、農林水産業は劇的に減少しているが


製造業は

昔も今も占める割合が高く

最近は、減少傾向にあるようです。


その製造業の中で

何の業種が割合が高いかは

時代とともに移り変わっています。


経済産業省の工業統計によると


2010年の

第1位は、輸送用機械

2位は化学


1960年は

第1位 食料品製造業

第2位 繊維業


と、ずいぶん変わっています。



こう見ると

大きな流れでは、同じ(製造業は、日本で占めている割合は多い)

でも

細分化すると、業種は大きく変わっています。



経営をする場合にも

変化が大切なのは、周知の事実。


ある会社は

包装機械から

包むの進化として、餃子包み機械を製造して

成功しています。



今のものから、根幹は同じで

少しずつ変化して

生き残る。


製造業のことを

見てみましたが、


どの業種にも必要なことのようです。


    野田


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| ★工場技術の役立つこの一手 | 21:29 | comments(0) | - |
整理整頓のポイントは、感情を入れない!?
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2014年7月19日  122号

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■ 整理整頓のポイントは、感情を入れない!?
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すごい、セミナーをします!! キーワードは【一流になる!!】

あの、あのシルクドソレイユ現役 出演者に語ってもらいます

シルクドゥソレイユの田口氏

『一流になるための3つの鉄則 
 〜あなたが平凡を突破するために知るべき技術とノウハウがある』

7月26日(土) 18:30〜 前売り2000円です♪


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断捨離という言葉や、捨てるという言葉が

流行っているように


整理したいと思っている人が多いようです。


記録技術、知識技術が発達した人間は

膨大な情報が手元にあるようになりました。


その結果、いろんなものが膨大になり

整理が出来なくなり

整理するために


断捨離、捨てるというのが流行っているように思います。


今日も、あるセミナーで

書類の整理が出来なくて、どうしたらよいですかね?


と、質問され


工場の手法をお話ししました。


日本の工場は、世界一の綺麗さと言っても過言ではないです。


それは、

「5S」という言葉に象徴される


整理・整頓・清掃・清潔・しつけ

が発達したおかげで

綺麗になり

綺麗になったので


探すなどの無駄がなくなり

品質もアップしたというものです。



その綺麗にするにはどうしたらよいか?


というのが、工場では技術としてあります。


ポイントは2つ。


掃除をするときに


1つ目は、感情をいれない。

2つ目は、使用している頻度で必要不必要を決める。



感情を入れないのは

どうしても捨てられないのは

これは、あの時の思い出が

とか

いつか使うかもと、感情が入ります。


だから、どうするか?

他人に掃除をしてもらうのです。



2つ目のルールをまず決め

工場ではおおよそ

1年以上使ってないものは捨てる

3ヶ月から1年内で使っているものは、黄色ボックスと言って

保留ボックスに振り分けます。



そして、3ヶ月以内で使っているものは

青色ボックスに振り分け

よく使うものとして、近くに置きます。


このルールを決めたら

人に捨てていってもらうのです。

人にやってもらうと感情が入らないので


早く整理が出来ます。


家族でも分担してやると

早く整理ができるかもしれません。



こんなところにも、日本の工場技術の発達があるのです。


    野田


野田 宜成
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| ★工場技術の役立つこの一手 | 18:09 | comments(0) | - |